多股簧的工藝特點

多股簧的工藝特點
由于受產品結構限制，多股簧一般具有強度高、性能好的特點。要求其材料在強度和韌性上對最終性能予以保證。故其材料通常選用彈性模量E=206×103N/mm2的碳素彈簧鋼絲（GB4357）或碳素彈簧鋼絲（GB4360）。鋼絲的具體規格，應根據產品結構特點和載荷要求來確定。
??? 根據鋼絲股數不同，多股簧可分為三股和四股，其中以三股常見。
??? 多股簧繞制方法有兩種：一種是擰鋼繩與繞簧同時繞制；另一種是擰鋼繩與繞簧分步進行，即：先擰鋼繩，然后再繞簧。可分別在車床上擰鋼繩和繞制，也可同時在帶有自動擰鋼繩機構的機床上繞制。
??? 其典型工藝可參照如下：
??? 裝料→（擰鋼繩）→繞制→切斷→磨頭→外觀檢查→表面處理（視產品要求及是否焊頭）→焊兩頭（視需要）→修銼焊頭（視需要）→并端圈（并頭）→校正→熱處理→緊壓→校正→修端圈（視需要）→檢驗→表面處理（已進行表面處理者無此工序）→浸油
??? 典型工藝參數的計算可依照以下公式進行：
1、鋼絲展開長度計算公式：
L1=（πDn1m）/（cosαcosβ）
D---------彈簧中徑（mm）
n1---------總圈數
α---------螺旋升角（°）
m--------彈簧股數
β-------鋼索擰角（°）
2、剛度計算公式：
P'=(Gd4mi)/(8D3n)
G--------切變模量（N/mm2），一般取79×103~85×103
d---------鋼絲直徑（mm）
i----------捻索系數，當m=3,β在15°~25°時，取1.05~1.2;當m=4, β在20°~30°時,取1.1~1.3。
n----------有效圈數
在加工過程中，應注意以下幾點：
1、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3 倍索徑（最長不大于10毫米）。加熱長度應小于一圈，焊后應打磨平滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火。
2、支承圈根據產品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許將簧加熱至打火花或發白，硅錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。
3、多股簧特性可由調整導程決定，繞制時索距可進行必要調整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或幾項予以改變。
4、重要彈簧緊壓時間為24小時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其余應重新處理。
5、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方式，選用適宜的熱處理設備。在可進行修復條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。
6、彈(dan)簧(huang)(huang)表面處理一般進(jin)行(xing)磷化處理即(ji)可(ke)，也(ye)可(ke)進(jin)行(xing)其它處理。凡要進(jin)行(xing)鍍層為鋅與鎘時，電鍍后應進(jin)行(xing)除(chu)氫處理，除(chu)氫后抽3%（不(bu)少于3件）復試(shi)立定處理，復試(shi)中(zhong)不(bu)得有斷裂(lie)。彈(dan)簧(huang)(huang)應清(qing)除(chu)表面臟物、鹽痕、氧化皮，方(fang)法可(ke)采用(yong)吹(chui)砂(sha)或汽(qi)油(you)清(qing)洗的辦法，但不(bu)能采用(yong)酸洗。